金型開発を迅速化したカスタム押出成形
この事例研究では、TE が医療機器メーカーと協力し、リードタイムを大幅に短縮したカスタム押出成形ソリューションを開発した経緯をご紹介します。
課題への挑戦
ある医療機器メーカーは、リードタイムを大幅に短縮できるカスタム押出成形ソリューションを求めていました。この用途では、標準的な工具では実現できない特注の形状が求められましたが、それでも精密な寸法および性能要件を満たす必要がありました。
主な課題は明確でした。
- カスタム押出成形品を開発
- 金型の試作回数を最小化
- 品質を損なうことなく、納期を短縮
従来の金型製作手法では、開発期間が長期化し、コストも増加したため、お客様のプログラムのスケジュールに負担がかかっていたでしょう。
ソリューション
TE メディカル事業部はお客様と協力し、高度なエンジニアリングおよび製造能力を活用して、金型開発プロセスを効率化し、量産までの期間を短縮しました。
このソリューションには、以下の内容が含まれます。
- 押出ノズルおよびダイの設計に向けたシミュレーションおよび流動解析を行い、実物の金型が製作される前に材料の流動を最適化
- TE の社内金属 3D プリント技術を活用し、金型の試作を迅速に繰り返し製造
- ミネアポリスの PROPELUS 研究所との共同研究において、専用の押出装置を活用し、制御されたプロセス開発を支援
TE メディカル事業部は、シミュレーション主導の設計と積層造形を組み合わせることで、試行錯誤のサイクルを最小限に抑え、金型の準備を迅速化しました。
結果
この統合的なアプローチにより、スピード、効率、コストの面で目に見える改善がもたらされました。
- 金型は 2 週間以内に製造され、リードタイムが大幅に短縮
- 金型費用は、従来の機械加工部品に比べて安価に
- シミュレーションに基づく設計により、無駄な労力や不必要な反復作業を排除
プロセスの効率化により、構想から開発サンプルへの移行が迅速化され、お客様の厳しいプロジェクトスケジュールを支えることができました。
機能
このプロジェクトは、TE メディカル事業部が統合されたエンジニアリングおよび製造リソースを活用して、カスタム押出成形製品の開発を加速できることを実証しています。
- シミュレーションと流動解析を活用したカスタム金型の設計により、金型の試作回数を削減
- 製造リードタイムを短縮するための押出成形用金型の金属 3D プリント
- 開発を最適化するための専用の押出成形設備と、共同研究に適した実験環境
- コンセプトから試作までのリードタイムを短縮し、お客様のイノベーション サイクルを加速
結論
カスタム押出成形のプロジェクトでは、金型の製作に長い期間を要したり、設計の修正が何度も行われたりすることが多く、それが開発の遅れにつながる場合があります。TE メディカル事業部は、シミュレーション主導のエンジニアリングと、自社内の金属 3D プリントおよび専用の押出成形技術を組み合わせることで、精度と品質を維持しつつ、リードタイムを大幅に短縮しました。TE メディカル事業部は、先進的な金型技術の革新と協業型の開発環境を通じて、医療機器メーカーが構想から検証済みの試作品へとより迅速に移行できるよう支援し、次世代技術の市場投入を加速させています。
