Unser Ziel muss es sein, im Formgussprozess keinerlei Abfall zu erzeugen

Jeremy: Kunststoffgranulat ist der Rohstoff, aus dem beim Spritzgießen Kunststoffbauteile hergestellt werden. Es wird aus organischen oder synthetischen Ausgangsstoffen polymerisiert, wobei synthetische am häufigsten sind. Beim Spritzgießen werden vor allem zwei Polymerfamilien eingesetzt: recycelbare Thermoplaste und nicht recycelbare Duroplaste. Kunststoffgranulat ist ein vielseitiger Werkstoff und ein wesentlicher Bestandteil vieler TE-Produkte. Gleichzeitig bietet es eines unserer größten Potenziale zur Reduzierung von CO₂-Emissionen und Abfall.

Christopher: Im ersten Schritt vermeiden wir Kunststoffabfälle durch alternative Formgebungsverfahren. Wo dies nicht möglich ist, mahlen wir gebrauchten Kunststoff zur Wiederverwendung erneut. Ist keine dieser Methoden umsetzbar, ziehen wir eine externe Recompoundierung in Betracht. Im Geschäftsjahr 2023 hat TE durch den Einsatz von Mahlgut und externer Recompoundierung den Zukauf von rund 9.500 Tonnen Neuware vermieden. Dadurch wurden rund 57.000 Tonnen CO₂-Emissionen eingespart. Gleichzeitig haben wir die Kunststoffabfälle durch intelligenteres Design um 9 Prozent reduziert. Unser Ziel muss null Abfall beim Spritzgießen sein – wir haben also noch einiges vor uns. 

Jeremy: Es gibt mehrere Möglichkeiten, den geschmolzenen Kunststoff in die Werkzeuge zu leiten, um unsere Thermoplastteile herzustellen. Dazu gehören reine Kaltkanalsysteme, reine Heißkanalsysteme oder eine Kombination aus beiden. Alles, was über das eigentliche Kunststoffteil hinaus entsteht, gilt als Abfall. Kaltkanalabfälle können als Mahlgut recycelt werden, da sich thermoplastische Kunststoffe wieder aufschmelzen lassen. Im Vergleich dazu ist das reine Heißkanalsystem, auch Direktanspritzung genannt, das einzige Schmelzeverteilsystem, bei dem keine Abfälle entstehen. Um weitere Kunststoffabfälle einzusparen, ist daher eine gezielte Ausrichtung der Werkzeug- und Produktkonstruktion auf die Direktanspritzung notwendig. Die Umstellung auf die Direktanspritzung kann zwar finanzielle und technische Herausforderungen mit sich bringen, doch bei der Großserienfertigung zeigen sich die Vorteile deutlich.

Christopher: Die Direktanspritzung zeigt, dass sich Nachhaltigkeit und Produktivität vereinbaren lassen. Der Anguss gilt im Spritzgießprozess grundsätzlich als nicht wertschöpfendes Element und ist mit den Prinzipien des Lean Molding nicht vereinbar. Auch wenn überschüssige Angüsse zu Mahlgut recycelt werden können, erfordern sie zusätzliche Handhabung. Das kostet Zeit, Energie und Wartungsaufwand und ist letztlich unnötig. Indem wir die Direktanspritzung verstärkt einsetzen, tragen wir zur Reduzierung von Kunststoffabfällen bei und steigern unsere Produktionseffizienz. Da die Direktanspritzung zudem als geschlossener Prozess abläuft, können wir das Verletzungsrisiko für unsere Kolleginnen und Kollegen minimieren. 

Jeremy: In einem der Geschäftsbereiche von TE haben wir Ende 2023 gemeinsam mit Führungskräften aus dem Bereich Operations eine internationale Taskforce ins Leben gerufen. Unser Ziel ist es, anhand eines technischen Bewertungsverfahrens festzulegen, in welchen TE-Werken der Einsatz der Direktanspritzung sinnvoll ist. Dabei bewerten wir Faktoren wie den verfügbaren Platz für eine Düse für die Direktanspritzung auf der Produktoberfläche, die Möglichkeit von Konstruktionsänderungen und die Investitionskosten. Lautet die Antwort bei all diesen Faktoren „Ja“, planen wir die Umstellung auf die Direktanspritzung. Bisher konnten wir eine Gruppe mehrerer Produkte prüfen. Das Ergebnis: Fast alle davon ließen sich per Direktanspritzung fertigen, wodurch die Kunststoffabfälle auf null sanken. Unser Ziel für 2024 ist es, gemeinsam mit Fachleuten für Werkzeugkonstruktion und den Teams der Produktentwicklung weitere Produkte für die Direktanspritzung zu ermitteln und die Kunststoffabfälle weiter zu reduzieren.