La science des matériaux à l’origine des capots de protection pour rapaces

L'oxydation du matériau est due à la combinaison du courant de fuite, de la contamination et de la vapeur d'eau. Le courant de fuite provoque l'évaporation de la vapeur d'eau, créant une bande sèche qui génère un arc à haute température, ce qui oxyde le matériau de revêtement. Dans le cas du cheminement, ce chemin conducteur se propage à travers le matériau, ce qui peut rapidement compromettre l'efficacité de la protection. Sous l'effet de l'érosion, l'arc reste ancré à un seul endroit et perce lentement un trou dans le matériau. Dans les deux cas, des décharges peuvent se produire. Chez TE, nous combinons nos polymères sur mesure avec des additifs permettant de créer un matériau pratiquement insensible au cheminement électrique. Ce matériau est utilisé dans tous nos capots de protection pour rapaces. TE effectue des tests de tension à paliers variables sur plan incliné (ASTM D-2303), car ils offrent une bonne corrélation avec les performances du produit.

Installé au sommet d'un pylône et exposé aux intempéries, un capot de protection doit résister aux agressions pendant de nombreuses années, car son coût de remplacement est considérable. La dégradation du matériau due aux UV, à la neige, au sel et aux produits chimiques peut se produire rapidement si la formulation du polymère n'est pas adaptée. Une perte de résistance mécanique et de performances électriques peut survenir en seulement quelques années, ce qui peut entraîner le décrochage des capots ou une réduction de leur efficacité, favorisant ainsi la formation d'arcs électriques à travers ceux-ci. Les tests de résistance aux UV, tels que l'ASTM G-90 ou la lampe au xénon (IEC 1109, 5 000 heures), constituent d'excellents critères de comparaison entre les produits. Des essais tels que la résistance à la traction et l'allongement (ASTM D-638), la résistance chimique (ASTM D-543) et le vieillissement accéléré (ISO 188) peuvent également donner une bonne indication de la durée de vie du produit. TE va encore plus loin en réticulant le matériau, ce qui confère une résistance et une robustesse accrues, une résistance supérieure aux produits chimiques et aux conditions environnementales, et offre de meilleures performances électriques.

Si nous voulons que le produit soit durable sur le plan mécanique, nous devons également examiner les exigences électriques de l'application et la manière dont elles sont testées. Certains fabricants ont recours à un essai de résistance à sec pour évaluer la capacité du capot plutôt qu'à un essai de résistance en milieu humide. Étant donné qu'une grande partie de la valeur nominale dépend des conditions atmosphériques, un essai à sec indiquera une tension nominale plus élevée pour un même espace d'air qu'un essai en milieu humide. Mais à moins que le produit ne soit destiné exclusivement à un climat sec comme celui de l'Arizona, c'est l'essai en milieu humide qui fournira l'évaluation la plus fiable des performances réelles du produit. Chez TE, nous effectuons généralement un test de résistance en milieu humide de 1 minute en courant alternatif pour nos capots. Lorsque l'on pense à la protection contre les contacts momentanés avec des animaux, une minute est une durée très longue. Reportez-vous aux normes ASTM D257, D-150 et D-149 pour comparer les caractéristiques électriques.

La capacité du matériau à supporter les variations de température tout au long de sa durée de vie est un critère essentiel à prendre en compte lorsque le fabricant conçoit des protections destinées à être utilisées partout dans le monde. Que l'installation se fasse dans les hivers froids et secs des Alpes ou dans une région chaude et humide comme en Guyane, le matériau doit être conçu dès le départ pour résister à ces conditions difficiles. Il existe de nombreux stabilisateurs thermiques capables d'augmenter la robustesse globale du matériau et de prolonger sa durée de vie. Il est certain que la réticulation effectuée par TE permet d'atteindre un niveau supérieur, en particulier en ce qui concerne les températures élevées, où le matériau peut subir des chocs violents sans fondre ni s'enflammer. Des tests tels que ceux prévus par les normes IEEE 1-1969, CEI 216 et ISO 188 constituent de bons repères pour comparer les matériaux en termes de résistance thermique.