John Myer, Engineering Fellow, Automotive
John Myer, Engineering Fellow, Automotive
Wir helfen unseren Kunden, Lösungen zu finden, um Elektrofahrzeuge schnell laden zu können... [damit] sie einen differenzierten Wert erhalten.

John Myer hat Spaß daran, einfache Lösungen für komplexe Probleme zu finden. Im Laufe seiner Karriere hat er gelernt, die wenigen Faktoren zu erkennen, die von entscheidender Bedeutung sind, und sich dann zuerst auf die Lösung dieser Faktoren zu konzentrieren. Aufgewachsen ist er auf einem kleinen Bauernhof mit seinen Eltern, die prägende Vorbilder waren. Dort lernte er früh, dass Neugier entscheidend ist, um zu lernen, wie Dinge funktionieren und herauszufinden, wie man Dinge richtig repariert. Sein Interesse an Mathematik und Naturwissenschaften ließ ihn zu einem Ingenieur werden. Durch seine Arbeit als Ingenieur lernte er dann, dass es immer viele mögliche Lösungen gibt – aber dass jedes Problem nur eine beste Lösung hat. Für John Myer bedeutet die effektive Lösung von Problemen, gesunden Menschenverstand, digitale Hilfsmittel und Computermodellierung und -analyse so geschickt zu kombinieren, dass ein kritischer Denkansatz entsteht. Sie bedeutet auch, einen praktischen Ansatz zu wählen, um nach dem wirklichen Problem zu suchen. Bei seiner Arbeit stützt er sich auf Six Sigma, Design of Experiments und die Gesetze der Physik, um die grundlegenden Gleichungen zu bestimmen, und behält dabei die Richtung im Auge, in die diese führen. Er wendet diese Hilfsmittel und Methoden an, um Kunden in der Automobilindustrie zu helfen, durch innovatives Denken diese einzig beste Lösung für ihre Anforderungen zu finden.

1

An der Bewältigung welcher Konnektivitäts-herausforderungen arbeiten Sie derzeit?

Robuste Miniaturisierung hat in der Automobilindustrie hohe Priorität. Der zunehmende Anteil an Elektronik fordert eine kontinuierlich steigende Miniaturisierung, die weder Funktionalität noch Robustheit beeinträchtigen darf. Klein zu sein reicht nicht für ein Bauteil, wenn es dann während des Fahrzeugmontageprozesses kaputt geht oder die beabsichtigte Funktion nicht erfüllt. Wir erfüllen diesen Anspruch mit unseren neuen 0,50 mm großen Klemm- und Steckverbindersystemen, die wir derzeit auf dem nordamerikanischen Markt einführen. Unsere Systeme sind so konzipiert, dass sie kostengünstig und um mehr als die Hälfte kleiner sind als die 0,64 mm großen Systeme, die bisher für Signalpegelanwendungen verwendet wurden. Darüber hinaus helfen wir unseren Kunden dabei, kürzere Ladevorgänge für Elektrofahrzeuge zu erzielen, was zunehmend ein wichtiges und herausforderndes Konnektivitätsproblem darstellt, das einen differenzierten Wert birgt.

 

2

Welche Herausforderungen gibt es bei Ihrem Bestreben, die Ladevorgänge für Elektrofahrzeuge zu verkürzen?

Schnellladesysteme müssen in der Lage sein, Hochstrom zu transportieren und zugleich auch bei einer hohen Anzahl von Steckzyklen zuverlässig zu arbeiten. Dies erfordert neue Beschichtungen mit hoher Haltbarkeit und robuste Klemmenkonstruktionen, die mehrere Kontaktpunkte bieten, um die mechanische und elektrische Leistung sowie das Wärmeverhalten des Systems auf der verfügbaren Verpackungsfläche zu optimieren.

 

Der steigende Anteil an Elektronik in den heutigen Fahrzeugen erzeugt einen Bedarf an mehr Konnektivität, was bedeutet, dass Verpackungsfläche als bei der Konstruktion zu berücksichtigender Faktor wichtiger wird als je zuvor. Steckverbinder für die Oberflächenmontage werden in der Automobilindustrie immer beliebter, da diese Produkte nur eine Seite der Leiterplatte verwenden. Die Seite gegenüber dem Verbinder steht dann zum Hinzufügen anderer Komponenten zur Verfügung. Das bedeutet, dass wir nun Module entwickeln können, die kleiner sind als je zuvor. Wenn wir den Bedarf an autonomer Fahrzeugtechnologie betrachten, erkennen wir, dass bei der Ermöglichung höherer Datenraten und der Elektrifizierung von Fahrzeugen die Verpackung eine Rolle spielt. Dies wird zu einem höheren Leistungsbedarf im gesamten Fahrzeug führen.

 

Wir dürfen nie vergessen, dass die Reduzierung von Kosten, Größe und Gewicht geschäftskritische Kräfte sind, die den Automobilmarkt prägen. Dies bedeutet, dass wir Goldbeschichtungen durch Silberbeschichtungen und traditionelle Durchstecklötungen an Steckleisten für Leiterplatten durch Lötungen mit Oberflächenmontage oder Compliant-Pins ersetzen. Wir entwickeln heute auch miniaturisierte Systeme, um die Fläche und das Gewicht zu reduzieren. All dies wird umgesetzt, um dem erwarteten Bedarf einer zuverlässiger Datenübertragung bei hohen Geschwindigkeiten gerecht zu werden, die in einer autonomen und vernetzten Welt immer wichtiger wird.

3

Wie verhilft TE seinen Kunden zu Effizienzsteigerungen?

Treibstoffeffizienzstandards einzuhalten bedeutet, nach Möglichkeiten zu suchen, Gewicht zu reduzieren. Wir entwickeln neue miniaturisierte Klemm- und Steckverbindersysteme, die durch den Einsatz kleinerer Drähte Gewicht und Fläche sparen. Zum Beispiel ermöglichen unsere LITEALUM Crimpverbindungen unseren Kunden die Verwendung von Aluminiumdraht anstelle von Kupfer. In Kombination mit geschäumten Kunststoffen kann diese einfache Lösung dazu beitragen, das Gewicht im gesamten Fahrzeug zu reduzieren.

 

John Myer, Engineering Fellow, Automotive
John Myer, Engineering Fellow, Automotive
Wir helfen unseren Kunden, Lösungen zu finden, um Elektrofahrzeuge schnell laden zu können... [damit] sie einen differenzierten Wert erhalten.

John Myer hat Spaß daran, einfache Lösungen für komplexe Probleme zu finden. Im Laufe seiner Karriere hat er gelernt, die wenigen Faktoren zu erkennen, die von entscheidender Bedeutung sind, und sich dann zuerst auf die Lösung dieser Faktoren zu konzentrieren. Aufgewachsen ist er auf einem kleinen Bauernhof mit seinen Eltern, die prägende Vorbilder waren. Dort lernte er früh, dass Neugier entscheidend ist, um zu lernen, wie Dinge funktionieren und herauszufinden, wie man Dinge richtig repariert. Sein Interesse an Mathematik und Naturwissenschaften ließ ihn zu einem Ingenieur werden. Durch seine Arbeit als Ingenieur lernte er dann, dass es immer viele mögliche Lösungen gibt – aber dass jedes Problem nur eine beste Lösung hat. Für John Myer bedeutet die effektive Lösung von Problemen, gesunden Menschenverstand, digitale Hilfsmittel und Computermodellierung und -analyse so geschickt zu kombinieren, dass ein kritischer Denkansatz entsteht. Sie bedeutet auch, einen praktischen Ansatz zu wählen, um nach dem wirklichen Problem zu suchen. Bei seiner Arbeit stützt er sich auf Six Sigma, Design of Experiments und die Gesetze der Physik, um die grundlegenden Gleichungen zu bestimmen, und behält dabei die Richtung im Auge, in die diese führen. Er wendet diese Hilfsmittel und Methoden an, um Kunden in der Automobilindustrie zu helfen, durch innovatives Denken diese einzig beste Lösung für ihre Anforderungen zu finden.

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An der Bewältigung welcher Konnektivitäts-herausforderungen arbeiten Sie derzeit?

Robuste Miniaturisierung hat in der Automobilindustrie hohe Priorität. Der zunehmende Anteil an Elektronik fordert eine kontinuierlich steigende Miniaturisierung, die weder Funktionalität noch Robustheit beeinträchtigen darf. Klein zu sein reicht nicht für ein Bauteil, wenn es dann während des Fahrzeugmontageprozesses kaputt geht oder die beabsichtigte Funktion nicht erfüllt. Wir erfüllen diesen Anspruch mit unseren neuen 0,50 mm großen Klemm- und Steckverbindersystemen, die wir derzeit auf dem nordamerikanischen Markt einführen. Unsere Systeme sind so konzipiert, dass sie kostengünstig und um mehr als die Hälfte kleiner sind als die 0,64 mm großen Systeme, die bisher für Signalpegelanwendungen verwendet wurden. Darüber hinaus helfen wir unseren Kunden dabei, kürzere Ladevorgänge für Elektrofahrzeuge zu erzielen, was zunehmend ein wichtiges und herausforderndes Konnektivitätsproblem darstellt, das einen differenzierten Wert birgt.

 

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Welche Herausforderungen gibt es bei Ihrem Bestreben, die Ladevorgänge für Elektrofahrzeuge zu verkürzen?

Schnellladesysteme müssen in der Lage sein, Hochstrom zu transportieren und zugleich auch bei einer hohen Anzahl von Steckzyklen zuverlässig zu arbeiten. Dies erfordert neue Beschichtungen mit hoher Haltbarkeit und robuste Klemmenkonstruktionen, die mehrere Kontaktpunkte bieten, um die mechanische und elektrische Leistung sowie das Wärmeverhalten des Systems auf der verfügbaren Verpackungsfläche zu optimieren.

 

Der steigende Anteil an Elektronik in den heutigen Fahrzeugen erzeugt einen Bedarf an mehr Konnektivität, was bedeutet, dass Verpackungsfläche als bei der Konstruktion zu berücksichtigender Faktor wichtiger wird als je zuvor. Steckverbinder für die Oberflächenmontage werden in der Automobilindustrie immer beliebter, da diese Produkte nur eine Seite der Leiterplatte verwenden. Die Seite gegenüber dem Verbinder steht dann zum Hinzufügen anderer Komponenten zur Verfügung. Das bedeutet, dass wir nun Module entwickeln können, die kleiner sind als je zuvor. Wenn wir den Bedarf an autonomer Fahrzeugtechnologie betrachten, erkennen wir, dass bei der Ermöglichung höherer Datenraten und der Elektrifizierung von Fahrzeugen die Verpackung eine Rolle spielt. Dies wird zu einem höheren Leistungsbedarf im gesamten Fahrzeug führen.

 

Wir dürfen nie vergessen, dass die Reduzierung von Kosten, Größe und Gewicht geschäftskritische Kräfte sind, die den Automobilmarkt prägen. Dies bedeutet, dass wir Goldbeschichtungen durch Silberbeschichtungen und traditionelle Durchstecklötungen an Steckleisten für Leiterplatten durch Lötungen mit Oberflächenmontage oder Compliant-Pins ersetzen. Wir entwickeln heute auch miniaturisierte Systeme, um die Fläche und das Gewicht zu reduzieren. All dies wird umgesetzt, um dem erwarteten Bedarf einer zuverlässiger Datenübertragung bei hohen Geschwindigkeiten gerecht zu werden, die in einer autonomen und vernetzten Welt immer wichtiger wird.

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Wie verhilft TE seinen Kunden zu Effizienzsteigerungen?

Treibstoffeffizienzstandards einzuhalten bedeutet, nach Möglichkeiten zu suchen, Gewicht zu reduzieren. Wir entwickeln neue miniaturisierte Klemm- und Steckverbindersysteme, die durch den Einsatz kleinerer Drähte Gewicht und Fläche sparen. Zum Beispiel ermöglichen unsere LITEALUM Crimpverbindungen unseren Kunden die Verwendung von Aluminiumdraht anstelle von Kupfer. In Kombination mit geschäumten Kunststoffen kann diese einfache Lösung dazu beitragen, das Gewicht im gesamten Fahrzeug zu reduzieren.